​低壓羞羞漫画官网生產過程中，由於工藝特點（如壓力低、充型平穩、鑄件組織致密等），雖能生產複雜薄壁件，但仍可能因材料、模具、工藝參數等因素出現一係列問題。以下是低壓羞羞漫画官网廠常見問題及解決方案：
一、氣孔與縮鬆
問題表現：
鑄件內部或表麵出現圓形或橢圓形孔洞（氣孔），或局部組織疏鬆（縮鬆），導致力學性能下降。
原因分析：
氣體卷入：
鋁液含氣量高（如氫氣），未充分除氣。
模具密封性差，充型時卷入空氣。
升液管、保溫爐設計不合理，導致鋁液流動時吸氣。
縮鬆：
補縮壓力不足，鋁液凝固時無法充分補縮。
澆注係統設計不當，局部熱節導致收縮應力集中。
解決方案：
控製氣體來源：
鋁液精煉：使用氮氣或氬氣通入旋轉除氣機，去除氫氣。
模具密封：檢查模具分型麵、型芯配合處，塗密封膠或增加密封條。
優化升液管：采用陶瓷內襯升液管，減少鋁液與鐵質接觸吸氣。
改善補縮：
增加保壓時間與壓力，確保鋁液完全凝固前持續補縮。
優化澆注係統：采用梯度溫度設計，使厚大部位最後凝固；設置冒口或冷鐵引導收縮。
二、氧化夾渣
問題表現：
鑄件表麵或內部出現黑色或灰色夾雜物，降低表麵質量及耐腐蝕性。
原因分析：
鋁液表麵氧化膜被卷入型腔。
保溫爐溫度過高或攪拌過度，加速氧化。
模具型腔表麵粗糙，殘留脫模劑或雜質。
解決方案：
控製鋁液氧化：
降低保溫爐溫度至合理範圍（通常680-720℃），減少氧化傾向。
避免頻繁攪拌鋁液，減少氧化膜破碎。
優化模具維護：
定期拋光型腔表麵，去除殘留物。
使用高效脫模劑，並控製噴塗量，避免過量堆積。
三、冷隔與流痕
問題表現：
鑄件表麵出現線條狀或波浪形缺陷，局部未完全融合（冷隔），或流動痕跡明顯（流痕）。
原因分析：
鋁液溫度過低或充型速度過慢，導致流動性不足。
模具溫度不均，局部冷卻過快。
澆注係統設計不合理，鋁液流動路徑過長或截麵突變。
解決方案：
調整工藝參數：
提高鋁液溫度（通常680-720℃）及充型壓力，確保快速充型。
延長模具預熱時間，使型腔溫度均勻（通常200-300℃）。
優化澆注係統：
縮短鋁液流動路徑，減少截麵突變。
在薄壁部位設置內澆口，引導鋁液均勻填充。
四、裂紋
問題表現：
鑄件表麵或內部出現細小裂紋，嚴重時導致斷裂。
原因分析：
鋁液含雜質（如鐵、矽）超標，降低塑性。
模具溫度過低或脫模劑冷卻過快，導致局部應力集中。
鑄件結構設計不合理，存在銳角或厚薄不均。
解決方案：
控製材料成分：
嚴格檢測鋁液成分，確保雜質含量符合標準（如Fe≤0.8%，Si≤12%）。
優化模具與脫模：
提高模具溫度，減少脫模劑冷卻效應。
使用石墨型脫模劑，降低摩擦應力。
改進結構設計：
避免銳角，采用圓角過渡；優化厚薄部位比例，減少熱應力。
五、尺寸偏差
問題表現：
鑄件尺寸超出公差範圍，影響裝配或功能。
原因分析：
模具磨損或變形，導致型腔尺寸變化。
鋁液收縮率計算不準確，未預留足夠加工餘量。
工藝參數波動（如壓力、溫度），影響凝固收縮。
解決方案：
定期維護模具：
檢查模具尺寸，及時修複磨損或變形部位。
采用高精度模具材料（如H13鋼），延長使用壽命。
精確控製工藝：
使用閉環控製係統，穩定壓力與溫度參數。
根據實際收縮率調整模具尺寸，預留加工餘量。
六、模具壽命短
問題表現：
模具頻繁出現裂紋、磨損或粘鋁，需頻繁更換。
原因分析：
模具材料熱疲勞性能差，無法承受反複加熱冷卻。
鋁液溫度過高或脫模劑選擇不當，加速模具腐蝕。
操作不當（如急冷急熱），導致熱應力集中。
解決方案：
選用優質模具材料：
采用熱疲勞性能好的材料（如H13、8407鋼），並進行表麵滲氮處理。
優化工藝與維護：
控製鋁液溫度在合理範圍，避免過高。
使用水基脫模劑，減少腐蝕；定期清理模具型腔，防止粘鋁。
規範操作：
避免模具急冷急熱，采用梯度冷卻方式。
七、鋁液泄漏
問題表現：
保溫爐或升液管與模具連接處出現鋁液泄漏，危及安全。
原因分析：
密封件老化或安裝不當，導致密封失效。
升液管與模具接口設計不合理，存在間隙。
鋁液壓力過高，超過密封件承受極限。
解決方案：
定期檢查密封件：
更換老化密封圈，確保安裝到位。
優化接口設計：
采用錐度配合或法蘭連接，減少間隙。
控製壓力參數：
根據密封件規格設定合理壓力上限，避免超壓。